后张法预应力混凝土预制箱梁预应力施工常见问题及处理措施

措施

1.1、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

1.1.1、现象

张拉过程中锚环突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚环与锚垫板不紧贴的现象。

1.1.2、原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

1.1.3、预防措施

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。

锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

1.1.4、治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

1.2 锚头下锚板处混凝土变形开裂。 1.2.1、现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 1.2.2、原因分析

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

1.2.3、预防措施

锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

1.2.4、治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

1.3、滑丝与断丝 1.3.1、现象

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

1.3.2、原因分析

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

1.3.3、防治措施

锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

1.4、制孔胶管线形与设计偏差较大 1.4.1、现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。 1.4.2、原因分析

浇筑混凝土时，预应力成孔胶管没有按规定可靠固定。胶管被踩压、移动、上浮等，造成胶管变形。

1.4.3、预防措施

要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定胶管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。

浇筑混凝土时注意保护成孔胶管，不得踩压，不得将振动棒靠在胶管上振捣。

应有防止胶管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。 1.5、张拉钢绞线延伸率偏差过大 1.5.1、现象

张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

1.5.2、原因分析钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。

孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。

初应力采用值不合适或超张拉过多。 张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。 1.5.3、防治措施

每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。 校正预应力孔道的线形。

按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。

检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。 校核测力系统和表具。 1.6、预应力损失过大 1.6.1、现象

预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。 1.6.2、原因分析

锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 钢绞线的松驰率超限。

量测表具数值有误，实际张拉值偏小。 锚具下混凝土局部破坏变形过大。 钢绞线与孔道间摩阻力过大。 1.6.3、防治措施

检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。

锚具滑丝失效，应予更换。

钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。 锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

1.6.4、改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。