压缩机组安装技术交底记录

表C7.9-1 编号：工程（产品）名称 分部工程名称 主持单位 参加单位及 参加人员 兰州石化公司年产60万吨乙烯改扩建工程 乙烯装置压缩、分离、反应及碱洗区 压缩机组安装 兰州乙烯项目部技质科 交底时间 交底地点 主持人 现场会议室 交底内容： 一、工程说明 兰州石化公司60万吨/年乙烯改扩建工程压缩、分离、反应及碱洗装置共设置压缩机组5台，分别是裂解气压缩机组、乙烯压缩机组、丙烯压缩机组、甲烷膨胀机/再压缩机组。 裂解气压缩机为三缸四段水平剖分式离心压缩机，透平高压缸为双壳体结构；乙烯机为双缸四段剖分式离心压缩机；丙烯机为单缸三段水平剖分式离心压缩机，轴封均采用串联式干气密封。裂解气压缩机为独立油站，乙烯机和丙烯机共用一套润滑油系统和控制油系统，全部由EETC日本工厂制造。 压缩机名称、规格如下表： 功率 序号 位号 名称 型式 数量 级数 驱动形式 （KW） 1 201J/JT 1 4 24450 裂解气压缩机 离心式 蒸汽透平 2 501J/JT 1 4 5500 乙烯压缩机 离心式 蒸汽透平 3 601J/JT 1 3 13700 丙烯压缩机 离心式 蒸汽透平 为保证压缩机组安装顺利进行，特编制本施工技术方案。 二、主要的施工方法 1、 开箱验收 ⑴ 设备到货后，由甲方组织商检、总承包方、施工单位、监理单位及厂家共同进行开箱检验。机组开箱验收，按照装箱单和技术资料进行，其内容如下： 按照位号、规格、包装箱号和箱数进行核对，并检验包装情况； 检查随机技术资料及专用工具是否齐全； 对机组的零、部件进行外观检查，并核实零件的品种、规格及数量等。 ⑵ 机组的零、部件以及配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应的专业人员进行检验。若暂不安装，则应按专业要求进行保管。 ⑶ 开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收检查记录》上签字、认可。 2、基础验收及处理 机组的基础移交时，施工方应提供齐全的基础强度报告和施工记录。 基础的表面不允许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础表面应平整、干净，地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。 基础的纵横坐标线和标高线应明显、清晰。 按照土建施工图纸和厂家随机技术文件核对基础的尺寸，应符合相关规定。 3、垫板设置 按土建专业基础图纸、交接资料要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。 地脚螺栓采用套筒式，直径均为M48，每条地脚螺栓两侧均有垫板，垫板尺寸102×254mm，厚20mm。垫板形式及垫板设置要求见施工图。 垫板安装前应将表面涂层除去，可采用溶剂油去除油脂、灰尘等。 固定垫板时，应首先在基础上确定垫板锚固螺杆的位置，然后在混凝土上钻制11mm粗，25mm深的孔，将垫板定位并拧上锚固螺钉。利用提供的4只调整螺丝将垫板调平，所有垫板应调平，水平度不大于0.05mm/m，且标高应大致相同，误差不得大于0.5mm，以确保机组的安装。 4、一次灌浆 预埋套管在灌浆前应清理干净，检查不得有油污。灌浆过程中，地脚螺栓的螺纹部分不得沾上灌浆料。 垫板的灌浆使用环氧树脂砂浆。灌浆前基础必须凿除表层浮浆，露出坚实基层，灌浆时必须保证灌浆面清洁、干燥、无油脂，地脚螺栓预留孔内无杂物和水分。 模板内侧涂蜡以便于脱模。 做好垫板的养护工作。 5、设备吊装就位 垫板养护到足以承受静载荷时，便可在基础上进行机组的安装。 机组安装就位前先将表面冷凝器安装就位，用吊车和倒链配合将冷凝器安放到基础上，将冷凝器就位并初找正，滑板上部涂二硫化钼，其安装标高比设计标高低20mm～25mm。 透平吊装前应将出汽口的排汽膨胀节段正式安装在透平的出汽口法兰上，否则因位置狭窄透平安装后将无法安装排汽膨胀节段。 仔细清除底座底面的油污及杂物，用丙酮清洗干净。修补底面被破坏的环氧树脂防锈漆。 地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂。 在将机组放到基础底板上之前，应在每一块底座上放一组3.0mm厚的不锈钢垫片，以便于下一步的机组找平工作。 按图纸方位要求，采用200吨履带吊车和250吨履带吊车配合，依次将透平、压缩机吊放到基础垫板上，就位后，封闭厂房。 利用底座与垫板之间的不锈钢调整垫片调整机组底座的水平，允许偏差为0.1mm/m。 6、机组轴对中 机组对中以透平为基准，进行压缩机各转子的对中。 机组的轴对中采用单表对中法，对中根据EETC公司提供的冷对中曲线图进行调整。 如对中值超差，用增减压缩机支腿下的垫片及移动支腿来调整。 在对中期间，必须经常测量轴端距，偏差不得超过±0.5mm。如果超差，则必须通过移动压缩机进行调整。测量轴端距时，每根轴都要先进行轴向移动调整，使止推轴承处于操作位置。 对中调整完毕，在对中图上记录对中数值、轴端距、支腿下垫片厚度。 7、二次灌浆 ⑴ 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目，并做好记录： 联轴器的对中偏差和轴向间距应符合要求； 复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值； 检查地脚螺栓是否全部按要求紧固； ⑵ 机组检查复测合格后，必须在24小时内进行灌浆，否则应再次进行复测。 ⑶ 在机器底座四周支好模板，地脚螺栓露出螺纹部分用塑料薄膜包扎好。 ⑷ 与灌浆材料接触的所有设备、底板和基础表面，都必须保持清洁干燥，无油脂。 ⑸ 准备好试块模子，在二次灌浆的同时制备试块。 ⑹ 二次灌浆必须在安装人员配合下,连续进行一次灌完。灌浆时应不断捣固，使灌浆料紧密地充满各部位，灌浆后要精心养护。 8、轴系精对中 复测透平转子水平度，调整各滑动支座间隙使符合随机文件要求。 调整压缩机各滑动支座间隙，并进行二次精对中，与相应温度下冷态对中曲线误差小于0.04mm。 9、轴承拆检与干气密封的组装 按机组出厂技术文件要求，在厂商指导下对机组轴承部分进行拆检，检查并调整各部间隙和接触情况，并经厂商确认。 在厂家指导下，安装干气密封组件。 10、轴系仪表安装和调试 在机组轴承进行复位的同时进行轴系仪表的安装，其中包括轴温、轴振动、轴位移等，具体安装和调试内容见“自控仪表施工方案”。 11、无应力配管 机组安装工作结束后，即可交工艺配管。在管线最终与机组连接时，在联轴器处打表进行监测管线应力对机组轴系对中的影响，百分表变化不得大于0.05mm，否则需对管线重新进行调整。压缩机的配管和高压蒸汽的打靶遵照“工艺管道施工方案”中传动设备配管有关内容执行。无应力配管之后安装联轴器短接。 12、附属设备安装 ⑴ 汽轮机调节保安系统安装： 调速器在制造厂已进行了调试整定，现场整体安装，若无特殊要求不再进行拆检，仅对油压控制的执行机构清洗检查。 主汽门、调速阀、危机保安装置、油动机等，检查其滑动或移动部位，应动作灵活、可靠，无卡涩现象。 ⑵ 附属机器的安装检查应符合规范要求。 ⑶ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，且保护罩装设牢固，便于拆卸。 ⑷ 附属设备有表面冷凝器、油冷器、汽封冷凝器、喷射器、蓄能器等。压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。 ⑸ 油冷却器应视具体情况进行试压，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。 ⑹ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。 ⑺ 表面冷凝器与透平的组对： 表面冷凝器标高，安装时要低于正式标高，以便安装表面冷凝器与透平间的排汽膨胀段。 透平吊装前应预先将排汽膨胀节段安装在透平的出汽口法兰上或冷凝器法兰上。加垫片和涂密封胶后把紧。膨胀节的安装长度由定位螺栓确定，组对完成后再松开。 主冷凝器的气密试验：封闭壳程所有管口，打开循环水侧的人孔和检查孔。用氮气对壳程加压，用肥皂水检查管束与管板连接缝。 13、压缩机机组附属管道安装 管道与机组的联接必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后安装，连接到压缩机上时，其它部分应已完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机管口法兰上。 管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。机组向上连接的管口必须用盲板封闭，防止管道安装期间杂物进入机内。拆除各封闭钢板前必须进行共检。 与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。 最终焊接完毕，除管道本身的支吊架外不得有任何外部临时支撑，用其本身弹簧支吊架调整管道，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：不大于0.3mm。螺栓能在螺栓孔内自由穿动，两法兰间隙应以能将垫片自由插入法兰间隙内且接近于垫片厚度为准。 工艺管道与机组连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。紧固前必须通知钳工在各联轴节轮毂上的上、下、左、右位置打上百分表进行监测，紧固过程中百分表读数不得超过0.05mm，否则必须松开连接螺栓重新调整管道，直到合格。各管道必须分别进行连接，每条管道连接紧固时都必须打表检查合格。管道无应力检查必须有EETC工厂技术人员、业主、总承包商、监理共同确认。 所有管道连接后，各段的对中值即为机组的最终对中值，作好记录归档。 工艺管道法兰螺栓根据随机文件规定的扭矩及方法紧固。 工艺管道上的弹簧支架、吊架的定位销块应在管道连接完毕，保温工程完毕后在试运转前打掉。 14、汽轮机转子的更换（201JT） 汽轮机（201JT）转子的更换应在EETC厂家现场技术人员的指导下进行。 ⑴ 拆除汽轮机附属管线，拆开汽轮机上下壳体连结螺栓，拆下定位销，松动上壳体，用专用吊装工具将汽缸上壳体吊出，吊出时应保持上半部汽缸连接面呈水平状态，且必须沿导向杆平稳缓慢吊起。 ⑵ 开盖后对转子内件进行检查和测绘，检查叶轮间隙，轴承间隙，推力轴承等，并做好检查记录。 ⑶ 吊出临时转子，放于专用支架上。 ⑷ 对正式转子进行清洗、测量，测量转子主轴颈及密封配合处轴径的圆度、圆拄度，径向跳动、端面跳动值，做好测量记录。 ⑸ 测量检查汽轮机下机体各部位间隙，主轴承间隙，隔板间隙等，做好记录。用煤油清洗下机体等，用压缩空气吹干净，检查疏水口应保持畅通。安装前，应将径向轴承注入合格的润滑油。 ⑹ 用专用吊装工具吊起转子，吊装时应确保转子处于水平状态，将转子缓慢平稳的放到下机体轴承座上，严禁碰压气封等部件。转子就位后，测定转子窜量，调整转子与缸内部件的相对位置及间隙，使其符合技术文件的规定，安装推力轴承。测量转子有关部位的跳动值，汽缸闭合前，检查下列各项均应符合技术要求，并应有相应的安装记录： 转子的中心位置与止推轴承组装情况； 隔板、静叶片、气封组装； 汽缸剖分面的接触严密度； ⑺ 汽缸闭合时应符合下列要求： 检查确认机壳内部应清洁无异物；汽缸内部装配的部件，应符合技术文件的规定。 ⑻ 在汽缸剖分面上涂抹密封剂，将上半部汽缸保持接合面水平，平稳起吊，沿导向杆平稳缓慢降落，在即将闭合时装上定位销。盘动汽轮机转子，内部应无异常声响和摩擦及卡涩现象，转动灵活。 ⑼ 将汽缸连接螺栓清理干净，检查无毛齿和损伤，螺杆与螺母的配合精度符合要求；螺栓的螺纹部位涂抹防咬和剂，使用随机专用扳手，初步拧紧上下机体的连接螺栓。螺栓的紧固顺序应符合技术文件的规定，从汽缸的中部开始，按左右对称分步进行，紧固至规定力矩。 15、油系统管道酸洗与油冲洗 ⑴ 油管道安装 油系统管道的预制安装由专门的管工班组负责，必须熟悉油系统管的清理、制作、焊接、安装、检查要求和方法。油系统管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前用机械和吹扫的方法清理干净。制作好的管段用塑料布将管口密封，防止污染内部。油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。 油系统管道的阀门安装前要检查，清理干净内部杂质。 油管安装时，进油管要向油泵侧有1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于4%的坡度。 油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。 ⑵ 油管道酸洗 酸洗可减少铁锈和管壁附着的氧化皮和其它杂物，减少油冲洗时间。 酸洗程序见表 管道酸洗程序 内 容 步骤 碳钢管道 不锈钢管道 除去每个管道切割边缘的毛刺、残渣和焊除去每个管道切割边缘的毛刺、残渣和焊管道处理 接飞溅 接飞溅 在正常温度下，浸入NaOH10-20%溶液在正常温度下，浸入NaOH10-20%溶液中，脱脂 中，保持20-30分钟 保持20-30分钟 水冲洗 用新鲜水冲洗 用新鲜水冲洗 用5-20%磷酸溶液，加热到40-80℃，浸用20%硫酸溶液和3-5%氢氟酸溶液，正常酸洗 泡1-3小时；正常温度下，浸泡4-15小时 温度下，浸泡1-2小时 水冲洗 用新鲜水彻底冲洗干净 用新鲜水彻底冲洗干净 中和 在正常温度下，浸入3-6%NaOH溶液中，在正常温度下，浸入3-6%NaOH溶液中，保持30分钟到1小时 保持30分钟到1小时 水冲洗 用新鲜水彻底冲洗干净 用新鲜水彻底冲洗干净 干燥 进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行干燥 进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行干燥 防锈 内表面涂入汽轮机油或防锈油 内表面涂入汽轮机油或防锈油 封口保护 用塑料封堵或胶布封闭所有管口 用塑料封堵或胶布封闭所有管口 不锈钢管道酸洗溶液和冲洗水的氯离子含量不得超过25ppm。 酸洗工作进行前，酸洗方案应由施工单位和监理单位审查。 ⑶ 油冲洗 将进机组管口拆开加跨线接至回油线。不锈钢临时跨线必须进行酸洗。跨线也可采用乙烯或橡胶软管（必须能够承受高温80º，内表面不含任何杂质）。先进行机组外系统冲洗。控制阀应拆除加跨线，并按油冲洗流程图进行临时接管形成冲洗循环。 油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。临时管配制要求和正式管道相同（包括酸洗）。 油系统冲洗前，将油过滤器顶盖打开，确认无铁锈、杂物。内滤芯拆下保管，油冲洗合格后再回装正式过滤器元件。油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。 冲洗油用ISOVG32号透平油。油箱加油前，打开油箱顶部人孔，用海绵清或面团清洁内部（不得用破布）。关闭人孔和所有阀门。油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。通过200目的滤网将冲洗油加入油箱。当两个油冷却器和油过滤器加满油时，在油泵运行期间，油箱中冲洗油数量应保持在最低操作油位以上。 油冲洗使用电机驱动的油泵进行。在系统回油箱前加设锥形临时滤网，过滤网可随冲洗进度依次为100目、150目和200目。 油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施： 利用油箱中的电加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最高油温75℃，最低油温35℃，交错进行。 油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。 定期检查、清理系统死点的污物。 在供油管线中注入氮气，加强冲洗效果。 通过各条管线上的阀门手动操作改变流速，增加冲洗效果。 油冲洗开始时，要及时检查清洗过滤网，当杂质减少时，每6-10小时检查清洗一次。每天对检查时间、检查情况、油冲洗的时间、油温变化间隔时间、油压做好记录。 油系统循环冲洗合格标准：检查润滑点入口处加的200目滤网，通油4h后，每平方厘米可见软杂质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，允许有少量纤维体。应由业主、监理和制造商现场人员共同确认。 油冲洗分为三个系统，即润滑油系统、密封油系统、高位油槽充油系统。密封油系统、充油系统冲洗分别与润滑油系统进行切换冲洗。 循环油冲洗合格后，彻底抽出冲洗油，特别是油冷器、油过滤器、油管底部的存油清理干净。用海绵和生面粉团清洗油箱内部。 拆除临时跨线、过滤器，油管道复位，装上油滤器滤芯。通过200目的滤网将新油加入油箱。进行进机油冲洗 （密封油系统不得进机油冲洗），控制油系统参加冲洗，检查油滤器压差，以连续冲洗20小时，油滤器压差不超过10-15KPa合格。 16、管道吹扫 ⑴ 机组管道吹扫方法 管道名称 机组的油管和附属气管 透平附属蒸汽管道 主冷凝器附属水管和蒸汽管道 公用工程管道 仪表压力导管 透平蒸汽入口管道（从蒸汽锅炉至透平） 透平吸入和排出蒸汽管道 压缩机工艺管道 酸洗、油冲洗 蒸汽、水或空气吹扫 蒸汽、水或空气吹扫 蒸汽、水或空气吹扫 空气吹扫、油冲洗 蒸汽吹扫（至TT阀） 蒸汽吹扫法兰下游、检查阀门 空气吹扫 吹扫方法 ⑵ 准备工作 配置临时吹扫管道和消音器。将TT阀入口蒸汽管线法兰短节拆开，转向后从末端配置临时管道和临时支架。吹扫检查靶板可用铝板制作。 确定吹扫流程、介质、压力和总量。吹扫口与设备严格隔离，严防吹扫物进入设备。 检查控制阀操作应灵活。 吹扫出口处为警戒区，无关人员不得进入。 确认管道各处的阀门开关，打开出口阀门，关闭排放阀、压力表阀及去真空线的阀门。 无法进行吹扫的管段应在安装时将管内彻底清理干净。 管道的正式支架已安装完毕，并按要求调整合格。 蒸汽吹扫应在管道保温工作结束后进行，以防造成人员烫伤。 ⑶ 蒸汽吹扫 管道吹扫蒸汽末端压力不得小于正常工作压力的70%。 每吹扫5-10分钟，停止30分钟进行冷却，然后再循环吹扫。 蒸汽吹扫前必须先逐渐打开排放阀，进行暖管。管内的冷凝水要全部排净。 吹扫结果检查靶板，应无痕迹、焊渣、污点等。由业主、承包方、施工、监理和制造商现场人员确认。 ⑷ 冷凝水线冲洗 打开冷凝泵入口法兰，拆除临时过滤器。拆下控制阀加临时管道短节。 拆下止回阀，加临时管道（或拆下止回阀的阀芯）。 打开排出阀，用软化水进行冲洗，杂物从主冷凝器和冷凝泵入口管道排出。 冷凝泵入口法兰、临时过滤器复位。 利用电动冷凝泵进行水循环冲洗。 三、质量保证措施 1、施工前对施工人员进行技术交底，使每一个施工人员熟知各零部件的拆、装方法和检查的项目。 2、每一个零部件的拆卸要做好位置标记，并按拆卸顺序摆放在橡胶板上，对于较小的零部件、螺栓、螺母、紧固螺钉、定位销等用塑料袋包装。 3、对于易锈蚀部位涂抹油脂，对于易受潮或水淋的部位用塑料布包裹。 4、所有开口的油管、管口用塑料布或胶带封闭。 5、对于易受损零部件如迷宫密封、压缩机干气密封、透平汽封、内外浮环、轴承组件等要轻拿轻放并远离经常挪移的部件。 6、使用的测量器具必须经检验合格且在有效期内，数据真实，记录清楚条理。 7、现场做到文明施工，工完、料净、场地清。 8、压缩机厂房应设两个通道并派保安人员24小时值勤。与压缩机安装工作有关的人员由施工单位发给专区证，无证人员不得进入厂房。 四、HSE保证措施 1、清理施工区域内的杂物，将施工平台的孔洞、边缘用钢板封闭或设围拦，在平台上铺木板或橡胶石棉板。 2、零部件吊装时仔细检查吊装索具应无断丝、裂纹、死结等缺陷，确认索具满足承受吊装重量。内件吊装应使用吊装尼龙带。 3、如进行拆卸、安装联轴节轮毂、推力盘，操作前必须检查各连接件的可靠性，在操作过程中使用专用工具，应谨慎操作防止高压液压油喷出伤人。 4、使用电动工具时，必须接有断路保护器，严格遵守“一机一闸一保护”。电源线绝缘层无破损、龟裂，在设备内施工时与设备碰磨处应加隔离保护；所有电源线不可穿越设备部件，过道处应架高。当人员离开时应断开电源。 5、零部件的清洗使用洁净的煤油、酒精，使用过的煤油及浸满油渍的破布等应倒入指定容器并及时清理。 6、所有的用电设备线路要绝缘良好，接漏电保护装置，并都有接地线，防止 漏电伤人。 7、施工部位距离坠落基准面2米以上的高处作业必须系挂安全带。 8、现场的脚手架必须安全可靠，经安全人员检查合格后方可使用。 9、管道酸洗必须穿好耐酸碱服，戴好防护眼镜及口罩。 10、职工工作中还应遵守下列规定∶ 进入作业区按规定穿戴个人防护用品。 高处作业必须系挂安全带。 进入施工现场戴好安全帽。 施工现场严禁吸烟。 严禁饮酒后进行施工作业。 工作中严禁打闹、开玩笑。 高处作业、上下传递使用工具袋、避免物体坠落伤人。 11、压缩机厂房天车必须通过验收合格后方可使用，并设专人操作。 12、现场配备足够的灭火器材。 技术负责人： 记录人：