本工程高架桥采用连续预应力钢筋混凝土箱梁桥。 1人工挖孔桩施工 1、人工挖孔桩
①桩点、标高精确测定，检查无误方可施工，附挖孔桩施工程序流程图。
②对基岩上浮土较厚的桩位，锁口及土质部分采用30cm厚的C15钢筋混凝土护壁，逐节下挖。
③挖至基岩时，采用人工硬打，不再护壁，施工人员采用Φ16钢筋爬梯上下，工具可用吊桶送下。
④孔内出渣，通过在井口搭设井字字型钢管提升架，采用慢速卷扬机提升，出渣就近于西面桥头附近，现用汽车运走。
⑤孔内开挖尺寸控制：在桩口锁口边由测量人员施工放轴线十字位置，用红油漆标注准确。每进尺1米，用线绳交汇出中心轴，用锤球放出工作面轴心，再用钢尺检查周边尺寸或用定型模具顺桩轴线检查，以确保桩径及垂直度。
⑥孔内少量渗水采用人工排水，当孔内渗水量较大时，应采用在孔内凿积水坑，配备足够扬程和功率的潜水泵及时排走孔内积水。
⑦挖孔达到设计标高后，检查孔位、孔径、垂直度和嵌岩深度是否符合设计要求。自检合格后填好、隐检记录，报请监理工程师检查，若验收合格，应在24小时以内完成封底工作，再进行下一工序的准备和施工作业。
2、挖孔桩注意事项
①在基层上浮土较厚时，桩孔开挖及护壁工作应连续作业，不宜中途停顿。
②孔内采用36V低压电源照明，孔上有指示灯。
③操作人员应戴安全帽，系安全绳。
④提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝索或麻绳、卷扬机等机具应经常检查。下井时工具先下，上时工具先装好，人出地面后再提吊桶。
⑤孔下有人作业时，孔口一定要有人配合。孔口附近不可堆土、石等物。
⑥作业前必须向施工操作人员作安全技术交底。施工作业手续和措施完备且检查合格后，方可进行施工。
3、钢筋笼制作安装
①钢筋笼制作采取人工在加工场绑扎焊接成型，用吊车吊入孔内。 ②制作钢筋骨架时，应根据节头方式按施工规范的有关规定，预留接头长度，使之在同一截面上的钢筋接头数符合规范的要求，钢筋接头应顺圆周方面排列，在骨架内侧不能形成错台，距每个接头50cm范围内的箍筋可使两段钢筋骨焊接后再做，焊接长度应双面焊，钢筋骨架应按设计规定设置箍筋和加劲箍（每隔2米增设），以保证钢筋骨架的强度。
③钢筋骨架的制作采用加劲箍成型法，其具体制作步骤为： a)按设计尺寸作好加劲箍，并在其上标出主筋位置。 b)在主筋上标明加劲箍的位置。
c)使主筋的标记对准加劲箍的标记，扶正加劲箍，并使其与主筋垂直后进行点焊，依此将每根主筋全部点焊在加劲箍上。
d)按设计位置布好螺旋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。 ④主筋接头方法：主筋采用等螺纹机械连接技术。
⑤钢筋骨架保护层的控制：为使钢筋骨架沉入桩后摆放居中，并满足设计要求，在钢筋笼上设置钢筋护耳或混凝土垫块，其垫块厚度应准确，以准确保护层厚度。
⑥质量要求
a)钢筋、焊条、钢笼筒品种规格和技术性能应符合国家现行标准规
定和设计要求。
b)所用钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
c)受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和机械挤压质量应符合设计规定和规范要求。
d)钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或短裂等现象。 e)螺旋筋或箍筋必须箍劲纵向主筋，与纵向主筋交接处应用点焊接或用铁丝扎结牢固。
4、桩芯混凝土灌注
①桩孔成孔后，立即检查桩孔净空尺寸、孔底情况，符合设计要求后，清理孔底，吊放钢筋笼，放桩轴线，准备灌注桩基混凝土。
②采用泵送混凝土，将泵管引至桩孔处，再利用漏斗串筒或导管注入筒混凝土。灌注时应注意拽注泵管，砼坍落度控制在12-16cm。
③开始灌注时，导管应对准桩心，灌注速度要快，使混凝土对孔管压力大于渗水压力，以防水渗入孔内。
④孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝因不可抗力不可避免时，应按照有关施工缝的规范要求处理。
⑤混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混凝土和水泥浮浆等清除干净。 2承台施工方案
承台施工工艺框图
测量放样 挖承台基坑土方 清凿桩头 硬化底面 施工放样 钢筋制作 承台钢筋安装 模板安装 浇注承台砼
1、桩头处理
承台基坑开挖完毕后，将桩头高于设计标高的砼用风镐凿除，凿除的砼残渣转运至指定弃渣地点。桩头处理好后，将桩头钢筋除锈，调理顺直并弯至设计角度，然后准备绑扎承台箍筋。由于桩头较多，因此要
验收 养生 砼试件制作 保证承台的施工工期，就必须投入足够的设备和人员到施工中。计划投入班组数量至少4个班组，每个班组不少于4 个人，每个班组配备一支风镐。每个班组分两班，每班两人连续不断的作业。
桩头在处理的过程中,应保证桩头嵌入承台的深度不小图纸要求。 2、基底处理及测量放样
在桩基施工完成后，清理基底，找平基坑垫层层混凝土，垫层混凝土平整度应控制±5mm以内，高差不大于±10mm。后在垫层混凝土上测量放出承台四个角点，并复测出四角点标高，便于调平模板下口，根据测量放出的四角点，用墨斗弹出承台轮廓线。
3、承台开挖
基坑的开挖应保证每边至少有50cm的操作空间，基坑所处位置地质情况较好，而且为原状土，因此其稳定性能较好，所以开挖过程中的难度不大，因此土质较好的可以按1：0.5的坡度或者垂直开挖。其开挖使用用挖掘机进行开挖，开挖到距离承台底标高30cm时，改由人工进行开挖，以防止扰动原状地基土。
4、承台钢筋施工
（1）承台钢筋采取后场下料、现场绑扎的方式施工，在钢筋构造、运输及起重条件许可的情况下，也可在后场制作钢筋网、现场组拼的方式施工，以加快施工进度。
（2）钢筋严格控制进场检验关，接头按照有关检验频率试验检验，所有原材料等检验合格后方可投入使用。
（3）钢筋加工偏差不得超过以下规定： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm； 弯起钢筋各部分的尺寸：±20mm； 箍筋各部分的尺寸：±5mm。
（4）钢筋安装时，检查钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计
要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。钢筋保护层垫块根据保护层厚度提前预制(与承台砼同标号)，现场梅花形布置在钢筋骨架上,并根据实际需要尽量减少垫块的数量。
（5）按照设计位置埋设墩身预留钢筋，采用角钢进行定位,固定稳妥，同一截面接头数量不超过50%。
（6）钢筋位置偏差不得超过以下规定： 受力钢筋间距（两排以上排距）：±5mm； 受力钢筋间距（同排）： ±5mm； 箍筋、横向水平钢筋间距： 0，-20mm； 钢筋骨架尺寸（长）： ±10mm； 钢筋骨架尺寸（宽、高）： ±5mm； 弯起钢筋位置： ±20mm； 保护层厚度： ±10mm。 （7）钢筋加工及绑扎： a.钢筋的加工
钢筋在进场后由实验人员对其进行抽检，抽检频率为60T。钢筋的抽检按钢筋的种类、等级、牌号、规格及厂家分批抽检验收。验收合格后应进入仓库（棚）内堆放，如果为露天堆放时应该用枕木垫高并加盖塑料布。
钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，钢筋的加工严格按照施工图纸和施工规范进行下料加工。根据图纸的要求，承台的主筋接头可以采用焊接或机械接头，我部将采用焊接的接头形式。为加快施工进度,应将钢筋在加工场地加工成片状之后，用汽车运输到施工现场进行绑扎。
b.钢筋的绑扎
钢筋绑扎按设计图纸和规范进行，承台钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证设计钢筋能正确放置和砼浇筑质量，钢筋制作时增加
架立钢筋，架立顶层钢筋网片,做到上下层网格对齐，层间距正确，并应确保顶层钢筋的保护层厚度。承台钢筋绑扎时，应保证桩内钢筋及受力钢筋位置的准确性；应预埋墩柱钢筋，保证钢筋数量及位置准确。
钢筋绑扎严格按规范要求进行，特别注意钢筋保护层的厚度，和墩身预埋钢筋位置的准确。连续刚构箱梁的墩顶钢筋须预留1.76m与横梁连接，同时每根墩柱内须设置一根接地钢筋与承台、桩基接地钢筋连接。
承台钢筋采用现场绑扎。 5、模板工程 （1）模板设计
承台模板采用组合钢模板施工。
承台的底模板为10cm的碎石垫层，侧模板为组合钢模板。组合钢模板使用6015和3015两种模板组合使用，采用2m长的2φ48×3.0钢管作为内侧竖向肋间距为0.75，采用2m长的2φ48×3.0钢管作为外侧横向肋，间距为0.75mm，拉杆采用20mm的圆钢，竖向间距为0.6m，横向间距为0.75拉杆使用三排。竖向布置两排拉杆，下层拉杆位置设在小型号模板处，双钢管背带布置应以小型号模板为原则进行确定，模板间采用φ12×25的螺丝连接。模板按5套用量配置。
（2）模板加工
模板由专业钢结构厂家加工，在车间内设置专门加工平台，其加工要求为：
1）板面及连接位置保护良好，无明显划痕或焊疤。
2）钢板拼接前，切除边缘不规则部分，加工中采取可靠措施防止拼接位置产生较大变形或缝隙。
3）模板框架与面板间间隔20cm焊接一道，所有焊接位置稳固，并采取固定卡等措施防止各部位的焊接变形，剔除焊皮。
4）连接角钢顺直，连接面打磨平整，无毛刺或焊疤。
5）模板加工允许偏差为： 长、宽：0，－1mm； 肋高：±5mm； 板面局部不平：1mm；
孔眼间距：与面板的位置±0.3mm，沿长、宽方向±0.6mm； 面板端偏斜：0.5mm； 板面和板侧挠度：±1mm
模板加工完成后，由质检及相关人员对模板加工质量进行检查验收，板面上油，其余位置红丹漆两道防锈。
因承台系隐蔽工程，对外观质量要求不高，初步主导意见拟采取采用组合模板，可满足设计及规范的质量要求。
模板运输、安装
模板堆放、运输及安装过程中，应正确设置吊点，缓慢起吊，模板与模板间垫枕木或脚手板等，防止变形。
模板安装前应清理桩头杂物，冲洗桩头及垫层。清理模板面板，并均匀刷模板脱模剂。
模板间接缝贴δ=2mm的双面胶带，要求胶带边缘与面板齐平。 模板用汽车吊吊装，人工就位，再用撬棍进行微调。安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空对角线，满足要求后拧紧连接螺栓。
模板安装完成后，测量检测模板的标高、平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整。模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。在冷却水管、拉杆穿出位置，用胶皮封堵严密，防止漏浆。
承台混凝土强度达到2.5MPa以上时，拆除承台模板，清理模板，规则码放。
模板安装允许偏差为：
模板标高：±10mm； 模板内部尺寸：±20mm； 轴线偏位：10mm；
模板相邻两块表面高低差：2mm； 模板表面平整：5mm。 6、混凝土工程 （1）浇筑前准备
承台混凝土浇筑前，检查模板内积水情况、垫层及桩顶面清理情况、模板加固情况、墩身钢筋预埋情况等，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备准备、完好情况，满足要求后准备浇筑混凝土。夏天施工时，还应作好砂、石料的降温工作（搭棚遮阴或洒水蒸发降温），控制搅拌温度和入模温度，一般不宜超过28℃。
（2）混凝土浇筑
1）砼采用商品砼，由砼罐车运送至现场，溜槽入模灌注，一次性浇筑过完成。
2）砼浇筑时浇筑采用分层法，分层斜向前进，每层厚度控制在30cm左右，砼浇筑须连续作业不得设施工缝。用插入式振捣器进行振捣，振捣时棒头严禁碰撞钢筋及模板，严禁出现漏振现象。
3）桩基表面人工进行收浆处理，在与墩身结合部采用人工凿毛。 4）砼浇筑完后，即时覆盖麻袋养护，养护时间不少于14d，砼强度达到2.5Mpa以上后，进入墩身施工。
5）承台混凝土的浇注是使用φ50插入式振捣器振捣，分层进行浇注，每层厚度不超过30cm，插振时应梅花型插振，插点间距为20～25cm，采用“快插慢拔”原则。振捣时振捣棒插入下层5～10cm振捣，以消除两层之间的接缝，使得两层之间衔接更好。振捣器在振捣时要与模板保持5～10cm的距离，避免碰撞模板。
7、承台施工中可能出现的问题及采取的措施：
（1）冷缝。为避免冷缝的出现，施工时不能按水平方向分层，应按斜向分层，而且层与层的施工间隔时间不应超过混凝土初凝的时间；
（2）泌水。由于是回填土，密实度较差，基坑开挖后距离混凝土的时间较长，因此在混凝土施工过程中可能会出现泌水的情况，为避免该情况的出现，应在筑岛围堰时，用压路机将回填土压实。如果在施工中出现泌水时，先采用袋装土将泌水处进行堆码，再挖积水坑，采用水泵排水。
（3）机械故障。为避免该情况的出现，在平时应加强对机械的检查和维修。如果出现时，立即组织修理人员进行抢修，如果不行，将使用备用机械继续施工。
（4）道路问题。施工过程中尽量保证施工现场两条便道中有一条便道畅通,不致于影响砼浇筑。
（5）大体积混凝土的温控措施
为防止温度的上升导致温度裂缝，应在混凝土施工过程中采取有效的措施：
1）控制混凝土的原材料。在保证混凝土强度的前提下，水泥尽量使用水化热小的。严格控制砂和碎石的含泥量，具体控制标准根据试验确定。
2）采用“双掺”技术。用粉煤灰代替部分水泥用量，使得混凝土的水化热降低，可以有效的降低温度裂缝发生的机会。
3）在混凝土终凝之后覆盖麻袋进行养护。
混凝土浇筑后进行抹面（三次）并用塑料薄膜保湿养护，初凝后，对承台混凝土进行洒水养护，养护应安排专职人员进行。天气炎热时，承台混凝土应及时进行覆盖洒水养护；低温天气时，应按冬季施工要求。
8、基坑回填
承台施工结束检验合格后，基坑进行分层回填，并夯实。 3墩（台）身施工方案
墩（台）身施工工艺详见下页图。 1、墩柱施工 （1）墩柱施工程序
施工测量放线→墩柱基面清理→钢筋绑扎成型→模板安装→墩柱砼浇筑→砼养护→拆模。
（2）模板施工
①墩柱外模采用根据设计要求加工制作的定型钢模，分两个半园形结构加工，钢模面板采用6mm，厚钢板制作，肋板采用6mm厚钢板制作，肋板间距30cm×30cm，模板节高采用法兰盘形式连接，安装时采用Ф16mm螺栓连接外，还于外侧接一定距离加设型钢箍框。定型钢模标准模节高3.0m，另外加工50～100cm高的调节段若干。每个模板单元间无论是水平缝还是垂直缝，其拼接均应做成企口形式，并加设双面胶带防止漏浆。立模前事先用钢丝刷和打磨机进行除锈处理，将模面清理干净并涂脱模剂。
②墩柱模板的安装采用人工配合25T液压汽车吊进行，定位时以墩柱中心点为基点，首先定出模板的底口平面位置，然后在模板的顶口用十字线定出顶口的中心，用垂球从顶口的中心下吊，调节模板外面3根拉缆倒链的长度，使垂球尘与墩柱的设计中心重合，从而定出模板的平面位置与垂直度。
模板底部用预埋于承台面的钢筋固定，保证浇筑砼时，模板不移位。拼装时每立一节模板，用经纬仪和铅垂线对模板的定位进行校正，在模板立至设计标高时，再进行整体校核，同步在模板的四周，拉设缆绳将模板固定。
墩柱施工工艺框图
施工放样 不合格 钢筋制作 修凿接头砼 搭脚手架 不合格 焊接及绑扎钢筋 检验 合格 模板安装 模板校正 检验 合格 串筒设置 砼浇注 养生 砼试件制作 验收 ③墩柱的施工脚手架，采用钢管和扣件式杆件，杆件围绕墩柱搭设成井字形脚手架，并和墩柱的模板定位杆件体系相分离，以免施工时脚手架的扰动，影响墩柱砼的成型质量。在进行砼施工时，派专人监护，检测模板的位置和加固情况。
④墩柱模板的拆除在砼强度达到2.5Mpa，且砼表面和棱角不因拆除
模板而受损时进行。模板的拆除采用人工配合汽车吊进行，拆除后的模板平放在垫底的方木上，以防止变形，并及时设专人对拆除后的模板进行清理维修和保养。
3）钢筋施工
①墩柱钢筋在钢筋加工车间加工制作，运至现场绑扎安装。钢筋制作采用人工配合机械制作，墩柱竖向钢筋在施工现场安装时，采用电渣压力焊或套筒连接。
②墩柱主筋在承台钢筋绑扎结束后依据设计图纸放入承台中，并在根部绑扎4层箍筋。在承台施工完毕后再一次绑扎成型，并在墩柱四周搭设钢管脚手架进行固定。
③按设计保护层厚度，制作与结构同强度的砂浆垫块，并以500mm×500mm梅花状，绑扎在结构主筋上，以保证钢筋的保护层厚度。
4）墩柱砼施工
①本工程墩柱砼均采用一次浇筑成型方式。墩柱砼采用商品砼，由砼罐车运送至施工现场，砼汽车泵泵送至墩顶，利用软导管下料入仓，砼的下落高度不大于2.0m。
②墩身砼自墩身中心处下料，操作手进入模板内进行振捣，施工中，随时对砼进行坍落度和易性的检查，其坍落度控制在100～140mm。
③墩柱砼施工前，首先洒水湿润整个结合部的表面，再人工涂刷素水泥浆于结合部的表面，然后再将事先拌制的少量与墩柱砼同强度的砂浆打入模内，均布于结合部的表面，然后按每层30cm厚，在模内全截面分层进行砼浇筑。浇筑时，采用插入式振动棒，按梅花形间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40cm左右。插入式振动棒按照快插慢拔的原则，以振至砼不呈现明显下沉、不冒气泡、表面均匀不再有浮浆为度，振捣时避免触碰钢筋，且在墩柱四周距模板边10cm左右进行振捣，以减少模板面相接触的砼表面的气泡和水泡，提高墩柱砼外观清水质量。
④砼浇筑过程中，派专人监护支架、模板，发现问题及时修正。墩柱砼拆模完成后，及时彩和薄膜包裹湿水进行养护，湿水养护时间不少于14天。
2、桥台施工
（1）测量放样：承台浇筑完经检验合格后，测量放线恢复墩（台）控制点，根据墩柱中心或控制点，放出模板控制线，为下一步的支模提供控制依据。
（2）钢筋施工
桥台钢筋检验合格，才能进入现场使用，钢筋在加工间加工制作，运至现场安装成型。
钢筋制作采用人工配合机械制作方式，桥台钢筋接头在施工现场采用电渣压力焊或套筒连接。为保证钢筋保护层，按设计保护厚度，制作50mm×50mm方形与结构同强度砂浆垫块并以500mm×500mm间距梅花形安放在结构主筋上。
（3）支架与模板
桥台施工脚手架采用扣件式支架，施工时支架横杆间距为120×90cm。脚手架搭设时，除底部安设防护板外，支架两侧均采用密目式安全网满布，实行全封闭围护，以保证施工人员的安全。
模板安装前，检查砂浆垫块是否有漏放情况。外露钢筋做好防锈处理，并外套Ф30塑料管。桥台临街侧墙采用20mm厚胶合模板制作成定型模板，用[10槽钢作胎梢、压杆和支架支撑，桥台背侧墙模板采用组合钢模板拼装而成，2×Ф50钢管作为压杆，Ф50钢管做支撑，采用Ф12 圆钢拉杆对拉固定模板，拉杆的水平间距为80cm,垂直间距为40～60cm，采用PVC管作为拉杆套管。
（4）混凝土浇筑
台身砼一次浇筑成型，砼采用商品混凝土，由砼运输车运送至施工
现场，用砼汽车泵，将砼泵送至桥台顶部，利用导管下料入仓。浇筑时，砼采用插入式振动棒梅花式间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40 cm左右，以振至砼不呈现明显下沉、不冒气泡和水泡表面均匀不再浮桨为度，其中特别注意对桥台四周距框框板边10cm左右进行振捣，以最大限度地减少和模板面相接触的砼表面的气泡和水泡，提高桥台侧墙砼外观清水质量。
砼拆模后，及时采用塑料薄膜包裹湿水进行养护，养生期不少于14天。
（5）桥台台帽
台身施工完毕后从新进行测量放样，并用墨线弹出各挡块、支座中心十字线位置，其钢筋、模板、混凝土施工方法与上同。台帽施工时，注意预埋伸缩缝，栏杆等预埋件。台背施工在箱梁预应力张拉完毕后实施。
4现浇连续箱梁施工 4.1支架设计与搭设
（1）支架基础：在不跨越路口地段，墩台施工完毕后，支架搭设前对已破路面地段进行平整压实，并在其上浇筑20cm厚C20砼作为支架基础垫层。对没有破除旧路面的地段，利用原有砼路面做支架基础。
在跨越路口地段，根据道路宽度用组合贝雷片设置门洞。 （2）支架设计：箱梁现浇支架全部采用448×3.5㎜无缝满堂钢管支架搭设，支架立杆钢管为ф48×3.5，立杆纵横间距为900mm×600mm，上下设可调顶托和底托，大横杆、小横杆步距为1200mm，横桥向每四排立杆设一排剪刀撑，顺桥向至少设三排剪刀撑，且每三步设一排水平剪刀撑加强支架的稳定性。顶托上主纵梁用2根φ50×3㎜钢管，间距900mm，次横梁用2根φ50×3㎜钢管，间距450mm。在跨越路口地段，由于施工不能阻断原有道路交通，故在原道路部位设2个7×4.5m门洞，门洞立
杆采用间距500mm×250mm钢管支架，门洞纵梁用组焊在一起的2I12工字钢，间距250mm，主梁采用贝雷片拼装而成，三片贝雷片连接为一榀长9m，每三榀为一组并用450mm的花架拼装成整体，每组贝雷梁的净间距为600mm。上铺80mm×100mm枋木，枋木上铺底模钢结构支架，门洞钢管支架立杆上顶托与纵梁用螺栓连接或点焊固定，横、纵梁交点用U形环螺栓连接，门洞两侧安装指示灯、警示标志。
（3）支架搭设：采用人工搭设。搭设前，先在地基上画出各立柱支点的网格线，然后依据网点搭设支架支杆，确保立杆位置准确。钢管支架立杆采用对接，扣件必须无损伤，使用前逐个进行检查，扣接牢固。立杆必须确保竖直，严禁倾斜。扫地杆及水平联系杆、斜撑必须按设计要求设置，确保支架稳固。支架上下设顶托和底托，顶托间用10×12cm枋木连接，再铺设8×10cm枋木，间距20cm，其上安装钢模支架或平板钢模。
（4）钢管支架搭设注意事项
a、所有的构件应按设计及脚手架有关规定设置，不得隔步设置或遗漏。
b、竖向立杆要求垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求水平直顺，横杆两端的高度偏差应小于1/400L，立杆底部安装底托或穿铁鞋，扫地杆高度须不大于20cm，在搭设过程中架子的垂直度等均须达到有关规范要求。
c、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须按规范错开，防止支架失稳。
d、要求顺桥向每4排立杆设置一排剪刀撑，横桥向设置三排剪刀撑。支架顶部、底部各设一排水平剪刀撑，中间每三步设一排水平剪刀撑，剪刀撑采用钢管扣件设置，钢管搭接长度须不小于1000mm，扣接点距碗接点不小于150mm，斜杆、剪刀撑设置角度以45°～60°为宜。
e、钢管立杆顶端管口应无变形或损伤。
f、根据计算，考虑各种变形因素，支架须设置预拱度。 g、支架在搭设过程中均须设置斜杆及绳索，以防止支架在搭设过程中发生偏斜或倾斜。
支架搭设完后进行预压试验，压缩变形量须不大于3mm。 h、在搭设、拆除或改变作业施工时，禁止人员进入该施工区域，以防止意外事故发生。
i、支架搭设完成后应立即搭设人行步梯，步梯采用钢管支架搭设，同时设置踏步、防滑条、护栏及防落安全网。
j、支架两侧搭设1200mm宽的人行通道，外侧用满幅安装安全网防护。
4.2箱梁支架堆载预压方案
为了保证箱梁现浇施工安全，检测支架结构的刚度和稳定性，为了观测出支架的非弹性变形、弹性变形与施工荷载的关系，确保箱梁现浇施工质量，须对满堂支架体系进行预压试验，现根据现场施工情况，拟采用砂袋加压法。
1、支架验收
预压试验之前须检查支架的搭设质量，检查顶托、底托有无滑丝情况；检查碗扣有无裂缝、有无损坏等情况；检查立杆垂直度、大横杆小横杆是否水平；检查每个碗扣是否已敲紧；
剪刀撑检查扣件有无滑扣、崩扣等现象，扣件螺丝是否已拧紧；剪刀撑横桥向须每五排立杆设一排45°剪刀撑，顺桥向须设三排剪刀撑，检查是否符合要求；
检查墩柱四周铺设的枕木是否符合要求； 满堂支架搭设验收合格后，进行支架预压试验。 2、支架预压方法
（1）砂袋布置
支架预压拟采用堆集砂袋加载法预压，砂袋为可装1吨重砂子的吨袋，采用吊车吊装就位；布袋时按先中间后两边的原则，砂袋先将底模板上中间7米宽的位置布满，后两边对称加压。
（2）预压方法
支架预压可测定支架的非弹性变形、弹性变形，为箱梁现浇施工的预拱度设置提供数据，预压荷载按梁段自重加施工荷载的30%、50%、100%、120%逐级加载，每级持续时间在60min以上，最后两级应持续24h以上,每级加载观测并记录好荷载与沉降的关系，并绘制出重量与位移的关系曲线；
加载后检查立杆、横杆有无变形，顶托有无滑丝情况；检查碗扣有无裂缝、底托有无损坏等情况；剪刀撑检查扣件有无滑扣、崩扣等现象；检查基底有无变形沉降现象。
分级卸载时和加载时一样，每级持荷一小时，观测支架回弹量，记录好数据。根据观测结果，求出支架弹性变形的变化量。
3、沉降观测方案 （1）沉降观测点的布设
水平仪观测点：底模板上在相邻跨墩、跨中三个横断面设左、中、右三排九个沉降观测点，每个点须做好标记，用水平仪观测，须确保每级试压时观测的是同一个点；
铅垂观测点：同样在相邻跨墩、跨中三个横断面设左、中、右三排九个沉降观测点，铅垂可用棉线（或扎丝铁线）吊0.5斤重的铁块，铅垂线绑在底模纵向次梁上，同时横向设三条水平线，水平线须单独设置与支架立杆分开，铅垂线上沿水平线方向绑上标记，以便每级试压时用钢板尺测量铅垂的位移量。
（2）预压前测量
支架预压前须观测模板、基底每个观测点的标高，记录好数据； 基底观测点观测时，为防止支架妨碍通视，须要每个断面旁设临时水准点；
模板观测点观测时，设临时水准点，以方便后视。 （3）试压时的测量观测
每级荷载试压时须持荷一小时，测量人员及时测量每个观测点的高程，并记录好重量与位移的关系，绘制出重量与位移的关系曲线，求出支架的弹性变形和非弹性变形的变化量；
用钢板尺量得的铅垂观测点的沉降量复核测量观测的数据，绘制出重量与位移的关系曲线时，其底模下沉量可综合考虑；
最后两级预压需持荷24小时以上, 上荷载后观测一次，24小时以后须现再观测一次，须作好支架持荷时的测量观测和记录；
分级卸载时，每级测量回弹变形情况，记录好每级支架回弹的数据，同样要绘制回弹时的荷载与位移的关系曲线；
根据试压观测成果整理出测试报告，计算出支架的非弹性变形量、弹性变形量，其它箱梁支架根据弹性变形值及非弹性变形值设置预拱度，将试验结果指导施工。
通过观测，连续三天沉降稳定，经监理工程师同意后，方能卸载。卸载后，须及时观测支架模板体系的回弹量，并绘出支架模板与荷载变化的关系曲线，经监理工程师审核后以指导施工，再按照箱梁底板的设计标高、支架的变形量及预拱度调整底模的高度，预拱度控制在L/600（L为梁净跨长度）。 4.3箱梁底模的制做与安装
（1）底模设计
因本桥箱梁底部为碗型断面，箱梁两侧定型角钢支架、底模拟采用在模板生产厂家定制的异形钢模。钢模采用5mm厚钢板，卷板机卷制
而成；型钢支架用8cm、10cm的角钢或槽钢制作。钢模背棱与型钢支架焊接成整体，型钢支架中心间距为90cm，悬臂宽为60cm，钢模边沿设2cm宽错缝搭接。
（2）底模安装
在铺设模板之前，先在支架上挂线铺设100mm×120mm的枋木，枋木的顶面按照设计图纸规定的坡度和预拱度调整其高度，保证底板混凝土的坡度满足设计要求。
支架上的枋木铺好后，用吊车按顺序吊装底模及型钢支架，模板相互搭接，钢支架相互间用螺栓连接固定，箱梁两侧部分采用定型角钢支架承托。板块间尽可能拼严，并用108胶水拌腻子粉填缝。施工时钢模板须除锈、涂脱模剂。
箱梁底模、支架两侧各加宽40cm，以便下一步防撞墙模板安装。 4.4钢筋加工与安装
（1）钢筋加工
钢筋原材存放的场地，要求地面干燥，场地四周须设排水沟。堆放时按品种、规格码放整齐，用砖或木块垫起，离地200㎜以上，根据天气情况，必要时加盖雨布。
技术人员根据设计图纸编制好下料单，并作好技术交底。工人在用钢筋弯曲机、调直机、切割机、对焊机等机械设备加工钢筋时，先加工出合格的样品，然后采用标准化加工，确保其长度、角度、直径符合设计要求。
钢筋生产一律在工地钢筋加工房内加工制作成半成品，分类存放，焊接质量经抽验满足规范要求后，运输至桥面绑扎。
本桥为连续预应力刚构箱梁，纵向主筋连接工程量大，现场焊接效率低、污染大，我们拟采用套纹机将主筋两端套牙后，现场用定购的螺纹套筒连接。纵向主筋宜优先选用12米长的钢筋，钢筋两端用套纹机套
牙,成品要求端部平整,丝牙饱满, 丝牙长度不小于5cm,涂防锈油后并用塑胶套保护。钢筋套筒连接质量经抽验满足规范要求后，运输至桥面安装。
（2）钢筋安装
钢筋运上桥后先按底板钢筋、腹板钢筋、横隔板钢筋顺序依次绑扎成型，并垫好砂浆垫块，再安装内顶模板及侧模板，最后绑扎顶板钢筋。顶板钢筋绑扎时预埋好防撞墙钢筋、梁端伸缩缝预埋钢筋及其它预埋筋和预埋件，钢筋绑扎完后，清除所有杂物，并将底模清理干净。
钢筋和波纹管严格按设计进行，其根数、间距、位置须符合设计要求。砼浇筑前须用钢筋固定好波纹管，并确保其位置准确牢固，以便以后预应力钢束的张拉施工。
钢筋套筒连接主筋现场用管子箝拧紧，两端旋入套筒内牙扣须对称。 箱梁钢筋绑扎严格按设计进行，其根数、间距、位置须符合设计要求，经监理工程师验收合格之后，方可进行混凝土浇筑。 4.5波纹管安装
（1）本桥预应力束分为15束、12束、9束、7束不等，钢筋安装过程中分别预埋φ100、φ90、φ80和φ70圆形金属波纹管成孔。波纹管埋设必须准确，位置误差须不大于5mm。为保证波纹管位置正确，沿箱梁纵向每2m间距可设一道定位钢筋。定位钢筋用ф10圆钢制作，成“л”字形，波纹管从方格中间通过。定位钢筋与箱梁普通钢筋点焊固定，以防止管道的上浮或下沉。
（2）波纹管定位须准确，P形锚端头或波纹管最高处须及时安装通气孔管道，其位置偏差应满足规范要求。波纹管定位钢筋与波纹管的间隙不大于3mm，其设置间距为直线段不大于1m，曲线段不大于0.3m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断主筋。
（3）底板、腹板、顶板、横梁内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后要尽量不进行焊接施工，若需要焊接须在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等进行保护，以免波纹管被损伤。
（4）波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，波纹管插接好后用塑料带缠绕三层以免漏浆。波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时接头薄弱处被束头带出而堵塞管道。混凝土灌注后波纹管须不漏、不堵、不偏、不变形。
（5）波纹管外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱，接口无开裂、无脱口。波纹管按照设计位置安装，在侧模上放出波纹管曲线大样图。
（6）在混凝土浇筑过程中，保护好波纹管不被破坏，采用“穿拉”法在固定的波纹管内放置合适的抽拔管，防止漏浆堵管，并采取有效的措施保证孔道位置不发生位移。特殊情况出现波纹管破损时，加设接头或采取措施，将波纹管破口处封闭。
（7）安装波纹管时，万一波纹管破裂，要用胶布认真缠好，严防漏浆，排气孔采用直径为8～10mm的钢管，一般设置在钢束起弯点。
（8）穿束宜采用先穿法，钢绞线加工成柔性拖头，用钢丝配合卷扬机牵引使钢绞线到位。 4.6侧模和内模安装
（1）腹板侧模、底板内模
腹板侧模、底板内模用1.5cm厚木夹板和8×10cm木枋组合拼装，木枋纵向间距为35cm、横向间距为50cm，腹板两侧模板骨架之间用对拉杆、内撑固定，腹板下倒角下部加设30cm宽压浆板，箱梁两侧鱼腹段底板内模增设100cm宽压浆板，以防止底板砼浇筑时过分翻浆。每排间距120cm设置横向水平撑，以增加模板的整体稳定性。模板调平调直，其
标高、位置调整好，模板安装好后，其模内长宽尺寸、顶面高程、钢筋保护层厚度、预应力钢筋的预埋位置须准确。 （2）顶板底模
内模由方木制作成的骨架支撑，骨架相互用马钉连接固定，支撑骨架的排距为120cm。顶板底模采用15mm厚F2级木胶合板，上包塑料薄膜，以方便折模。模板全钉在方木骨架上，顶板每个箱室预留80×80cm人孔以便内模及支撑架拆除。 （3）端头模板
端模是保证箱梁锚垫板位置准确的关键，安装端模要根据预应力封锚槽口的的形状制作模板，并确保锚垫板与波纹管垂直，为保证其位置准确模板安装前须依锚垫板形状尺寸预先挖孔，波纹管安装好后套上锚垫板并用海绵或棉纱封堵管周空隙，模板安装时要注意对锚垫板进行保护，端模拟用12mm竹夹板制作，背面用对拉杆固定，模板之间采用木枋连接以便拆模。
4.7箱梁底板、腹板砼浇筑
箱梁混凝土拟分两次浇筑完成。第一次底板浇筑至顶板下，腹板浇筑至上倒角下部，刚构箱梁须与墩柱连接，砼浇筑成一个整体；第二次浇筑顶板及腹板上倒角。第二次浇筑箱梁砼前，须将砼接缝表面充分凿毛，并用高压水冲洗干净。
混凝土由拌和站集中拌和，碎石最大粒径不大于2cm，砂率宜控制在35%左右，最大水泥用量不超过500kg/m3，混凝土的坍落度宜为120～150mm。混凝土由砼灌车运至现场。浇筑时混凝土由砼泵车提供，输送软管入仓，砼浇筑可从中间往两边同时浇筑，按施工顺序，先浇筑底板，后浇筑腹板，每层浇筑厚度控制在30cm左右，用φ75插入式振捣器分层浇筑、分层振捣，振捣须到位、密实，并随时观测模板的位置有无变化，避免跑模。
箱梁顶板混凝土浇注时严格控制其顶面高程，保证箱梁顶面的平整度和顶板的厚度。 4.8预应力施工
本工程箱梁预应力束采用φj15.20高强度低松弛预应力钢绞丝，标准强度Rby=1860Mpa，Eby=1.95×105Mpa，应符合GB/T5224-2003标准。预应力锚具采用OVM型（或采用符合GB/T14370-93《预应力筋锚具、夹具和连接器的I类锚具的各项要求》的锚具）。预应力钢束在构件端部的锚下控制应力为0.75Rby；在任何情况下，预应力钢束中的最大应力控制为≤0.80 Ry。预应力钢束管道采用对应的金属波纹管成孔；预应力钢束张拉千斤顶采用YCW250型或其它对应的张拉工具。
（1）预应力材料采购、仓储
对钢绞线、锚具等预应力材料，我们将邀请业主、监理共同选择有质量保证通过ISO9002质量体系认证、产品质量有部级以上鉴定的合格厂家，通过招投标确定。所有预应力材料进场都储藏在干燥、通风的仓库里，采取防潮、防腐、防污染、防损伤等措施，不露天存放。
（2）材料机具检查检验
每批预应力材料、机具进场后，立即检查其质量证明书、包装、标志、规格等是否合格。上述检查合格后，按有关规范规定对预应力材料抽样检验其外观质量、直径偏差、力学性能、锚固性能、硬度等，各项指标符合规定才投入使用；否则清理出施工现场，严禁使用。
千斤顶和其压力表须配套标定，标定其压力和油压关系曲线及其计算公式；千斤顶每使用6个月或200次后重新校验，根据各预应力束的各阶段控制张拉力编制施工作业指导书并对相关操作工人技术交底。
千斤顶、压力表专人保管使用，轻拿轻放，避免震动碰撞。 （3）预应力钢束制作
a、下料：钢绞线在平整、干净的混凝土平台上放平拉直，用砂轮机
切割，严禁电焊或火焰切割。下料长度经计算确定，计算时考虑结构孔道长度、千斤顶工作长度、外露长度等因素。
b、编束：预应力钢束合股后先用铁梳梳一遍理顺，用18＃铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5～10cm处用两根铁线绑扎牢固，编束时须避免钢绞线打绞、打节。成束后的钢绞线端头应整齐，然后穿入端戴上铁帽(俗称炮弹头)并固定，同时绑上标牌，注明所使用部位的详细信息，编号并标明钢绞线长度。编好的钢绞线束存放时，下部必须加垫20cm以上，因钢绞线极易生锈，下料后应尽快使用，否则需覆盖并防潮处理。
（4）穿钢绞线束
穿束前用高水枪冲洗预应力管道，检查是否已漏浆堵管。 用一根钢绞线作为穿束引线，人工将引线穿过后，一端与钢丝绳连接，再将钢丝绳拉过去并与卷扬机的绞盘联接。
穿钢绞线束前弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将穿入端铁帽连接上钢丝绳，用卷扬机牵引通过预应力管道。
（5）预应力张拉
预应力张拉施工工艺详见下页。 a、准备工作
浇砼时留一组试件与箱梁同条件养护，当与箱梁同条件养生的试件强度达到箱梁砼设计强度的90%，且砼龄期达到15天时方可进行张拉。张拉施工前再次对各种张拉压浆设备进行检查，看各种设备是否完好。千斤顶和压力表是否配套，液压泵及各部管道是否完好。
b、预应力张拉
实施张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 预应力束张拉顺序按照设计要求分批分阶段的对称张拉。
预应力张拉施工工艺框图
锚固砼 孔道压浆 冲洗管道 测量伸长量 回油卸载锚固 测量伸长值 持荷五分钟 张拉至设计值 测量伸长量 控制吨位张拉 张拉设备安装 锚具孔道千斤顶对中 施工准备工作 钢绞线伸长量计算 张拉设备检测 检查处理锚垫板下砼 梁体砼强度检查 穿束 张拉顺序：先对称张拉横梁横向预应力束，再张拉底板、腹板纵向预应力束，最后张拉顶板纵向预应力束。纵向预应力束的张拉顺序为：同一编号的预应力束先中央后两侧；同一类型的预应力束须左右对称张拉。
预应力张拉采用整束张拉的方法，张拉时，两端司泵人员在施工员的统一指挥下同步操作，观测张拉力和钢绞线伸长值并及时反馈给记录人员，实行以张拉力控制、以伸长值校核的双控措施。实际延伸量与理论延伸量的差值应在±6%以内。否则暂停张拉，查清原因后再进行张拉。
张拉加载程序：0→初应力（0.1σk）→1.03σk（持荷5min锚固），每根张预应力钢束必须按要求进行两端同时或单向张拉。当箱梁混凝土达到设计强度90%时，即可张拉纵向预应力钢束，张拉次序应严格按施工图规定的次序进行，预应力钢束张拉控制应力和伸长量双控，其中伸长误差量控制在±6%之内，否则应查清原因后，再进行张拉。张拉至20%σk时千斤顶需停止泵油，读取10%σk～20%σk之间的伸长值。本工程用10%σk—20%σk之间的伸长值作为初应力以下的推算伸长值。
实际伸长量计算：ΔL=ΔL1+ΔL2
ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm） ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）
实际延伸量的量测：两端张拉时先将两端同时张拉至初应力10%σk，此时预应力筋已被拉紧，且有部分伸长，用钢直尺量出千斤顶油缸的伸出长度L1，然后将两端张拉至20%σk，用钢直尺量出千斤顶油缸的伸出长度L2，再将两端慢慢张拉至103%σk，用钢直尺量出千斤顶油缸的伸出长度L3，一端实际延伸量为：L3-L1+L2-L1。总实际延伸量为两端延伸量之和。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定5分钟后锚固，预应力束张拉完成后用切割机切割露出锚头外的预应力筋多余部分，切割后留下长度
5～6cm，用水泥砂浆将锚头封好。锚具外多余的预应力筋用砂轮锯切割。每次预应力张拉以后，应详细记录张拉数据，填写张拉资料。
（6）管道压浆
预应力束张拉完成后及时压浆，水泥浆采用抗压强度大于50Mpa的硅酸盐水泥净浆，为减少收缩，掺入适量减水剂，掺入0.01%水泥用量的铝粉作为膨胀剂，水泥浆配合比须经试验确定。
水泥浆用强制式搅拌机拌和，用活塞式压浆机从锚垫板一端压向另一端进行压浆；两端张拉的钢束也可从两端向中间同时进行压浆，当锚固端或勇气孔冒出浓浆，用螺栓或木楔封堵后，再继续压浆至0.6～0.8MPa压力时，关闭压浆端闸阀，待水泥浆稳定后，拆除闸阀及螺栓。压浆时应从下而上，当出现串孔时，对串浆的管道同时压浆，确保压浆质量。压浆完成后即凿毛封端面、清理干净，设置端部钢筋网并进行混凝土立模封锚。
（7）支架拆除
支架的拆除必须在该联预应力施工完成，且管道压浆达到设计强度后方可进行。 5桥面铺装施工 5.1混凝土桥面铺装 1、施工前准备
桥面系施工工艺框图
（1）在铺筑水泥混凝土面层前，将桥面上浮石、杂物、尘土等杂物全部清除，保持表面整洁。并整理排水设施。
（2）提前准备好钢模板，以及相应加固固定杆的加工与制作，数量
交 验 N 工程师检测 Y 浇注铺装层砼 工程师检测 Y 浇注护栏底座砼 绑扎桥面铺装钢筋安装泄水管 N 立护栏底座模板 绑扎护拦底钢筋 灌注湿接缝砼 绑扎锚筋 钢筋认可 钢筋加工 设置伸缩缝，安装护栏 必须足够，对钢模表面进行清理，凿除钢模所附的砼浆块。
（3）测量放样：恢复中线，直线段每20m测设一中线点，曲线地段每5～10m设一中线点。以恢复的中线为依据，放出砼路面浇筑的边线点，用直线每10m一点，曲线每5m一点。
（4）在距放样点外侧2cm左右处，架设钢钎桩。进行抄平测量，在钢钎上标出砼路面的设计标高位置线（采用红油漆）。然后按设计标高线设立基准线，基准线拉紧，张紧后的基准线中间产生的垂度不超过1.0mm。
（5）模板：依导线方向和高度立模，钢模紧贴导线，模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模板以平头锁接方式紧密联接，不得漏浆，模板接缝在任何方向都不能活动。模板彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。
（6）试验路段：在正式施工40天前，根据监理工程师批准的配合比设计和施工组织设计，在桥头选择20m路段进行试验路段铺筑，通过试验路段施工，确认铺筑施工工艺、检验配合比设计和施工机械设备能力、完善施工质量控制制度、使技术人员和操作人员熟练掌握桥面铺装砼施工工艺。
2、混凝土浇筑
（1）砼采用商品砼，砼罐车运输，砼汽车泵泵送。 （2）摊铺前对桥面进行清扫洒水润湿，但不能有积水。 （3）混凝土拌合物均匀一致，不得有未加水的干料、未拌合的生料及离析现象，混凝土拌合物的坍落度误差控制在1%以内，制作砼试块及检测抗压抗折强度的试件。
（4）砼铺装过程中，把间断时间控制在砼的初凝时间内。 （5）混凝土混和料摊铺前，对模板间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋的安装情况、位置进行全面检查。
（6）采用平板振动器振捣密实。用三轴整平提浆机进行表面平整，
并有一薄层砂浆提取 到表面。
（7）每日工作结束，施工缝设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处置。因机械故障或其他原因中断浇注时，设临时工作缝，设在缩缝处，按缩缝处理。
（8）振捣时辅以人工找平，并随时检查模板，如有下沉、变形或松动，及时纠正。
3、钢筋设置
钢筋网片按设计图纸要求安放，安装进禁止踏踩网片，安放钢筋网片时，在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺时预加一定的沉落量，等钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
4、表面修整
（1）混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡和平整度。
（2）修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从表面上清除水分和浮浆，在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，用新拌制的混凝土填补与修整，确保与面层沥青混凝土粘结，将混凝土的整个表面拉毛。
5、养护及拆模
（1）用草袋、麻布、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于板表面，每天均匀洒水，经常保持潮湿状态。养护期满后，将覆盖物清除干净，不在板上留有痕迹。养护期间禁止车辆通行，在达到设计强度的70%时方铺筑沥青混凝土桥面。
（2）当砼强度能够保证表面及棱角不受拆模损坏时方可拆模（砼抗压强度达到2.5Mpa）。拆模时不得扰动预埋件。 5.2沥青砼面层铺装
1、施工准备
在铺筑沥青面层时做好如下准备工作：
（1）准备好施工所需要的各种机械设备、试验、检测设备及材料，完成现场配比设计、拌合试验与取样性能试验、原材料试验及详细的施工组织设计。
（2）沥青铺装铺筑前，对水泥混凝土桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污，桥面横坡符合要求，不符合要求的予以处理，对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。
（3）铺筑防水层前洒布粘层沥青，按设计及规范要求进行防水层的施工，防水层全桥面满铺。达到无破洞、漏铺、脱开、翘起、皱折现象的出现。
2、材料
（1）粗集料选择洁净、干燥、无风化、无杂质的碎石，粒径应符合规范及不同层沥青混凝土的要求。粗集料采用石灰石碎石。
（2）运到现场的每批沥青都应附有出厂证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期、定货数量等，并提交监理工程师。
（3）填料宜采用石灰岩磨细的矿料，经监理工程师批准，采用水泥石灰等作为填料时，其用量不宜超过集料总料的2%。
（4）对于改性沥青路面面层，所选用的改性剂要符合设计及规范要求。
3、沥青混合料的拌合
（1）使用能按用量分批配料的间歇式拌合机，并装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘设置。
（2）拌合时，每种规格的集料、矿物和沥青按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。
（3）沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150～170℃。集料的加热温度控制在160～180℃；混和料的出厂温度控制在140～
165℃。当混和料出厂温度过高时要废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于150～160℃。
（4）出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时废弃。
4、混合料的运输
（1）已经离析或结团或在运料时留在车上的混和料，以及低于铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
（2）为了便于卸料，沥青混合料运输车的车厢底板和侧板抹一层隔离剂。运输车配备覆盖棚布，以保温、防雨和防尘。
（3）运至现场的混合料，应在当天或当班完成压实。 5、混合料的摊铺
（1）洒布粘层后，方可铺筑沥青混合料，摊铺必须均匀、缓慢、连续不断的进行。
（2）摊铺机均匀行驶，其摊铺的速度根据拌合能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定，一般为2～6m/min。
（3）沥青混和料的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常控制在不低于110～130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
（4）在摊铺过程中，随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。
（5）摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
6、混合料的压实
（1）采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压 路机终压的方式，不采用可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。
（2）混合料摊铺后立即进行压实作业，摊铺后压路机紧接着碾压，
不得等候，特别注意碾压温度，在能使混和料处于最大密度的温度进行，一般初压不得低于140℃，碾压结束时的温度不低于90℃。
（3）碾压顺纵向由低边向高边慢速均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。
（4）每个碾压路段的起止点不在同一个横断面上，根据摊铺速度逐步向前推进。使压实形成流水作业。
（5）压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向，制动或停留。同时，采取有效的措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。
7、接缝处理
（1）梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下10～20cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成后立即骑缝碾压，以除缝迹。
（2）半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm，充分将接缝压实紧密。
（3）从接缝处起继续摊铺混合料前，用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，给予铲除，摊铺时调整好预留高度，接缝外摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合平整度要求者，趁混合料尚未冷却时立即处理。横向接缝的碾压先用压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
8、取样和试验
按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。 6支座及伸缩缝安装施工工艺
1、支座安装工艺流程。
支座安装工艺流程图
2、支座按设计平面位置进行安装，施工时保证支座水平，支座与桥墩之间用1.0mm厚50#环氧砂浆粘牢。在支座安装时，活动支座的相对滑移面须用丙酮擦拭干净。支座安装高度符合设计要求，其高度不大于1mm，且保持支座上、下钢垫板的水平清洁。
伸缩缝安装前，按照设计要求对预留槽尺寸、预埋锚固筋，对不符合设计要求的进行处理，满足要求后再进行安装，根据设计要求伸缩缝的安装温度控制在15℃～20℃时进行，伸缩缝安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高吻合，按桥面横坡、纵坡定位、焊接。
支座安装 支座标高、平整度检查 支座预埋钢板安装 支座位置放样、标高检查 支座分类 支座的外观及物理力学试验检查 浇筑砼前将箱梁间隙填塞，防止浇筑砼时将间隙堵死，影响伸缩，若砼溅填在密缝橡胶带中及表面上，须及时清除，后进行养护。 7桥台搭板施工
1、桥台搭板的施工，在道路路基施工结束后，采取反开槽方法施工。 2、桥台搭板的钢筋绑扎、混凝土浇筑施工方法与承台、墩柱的施工方法相同，但在与桥台相接处的深入桥台的预埋钢筋须采用园钢，并加设钢管，以形成活动铰接形式，以免造成刚性连接，使搭板损坏。
3、桥台搭板采用现场拌制C30混凝土现浇成型，混凝土罐车运输至现场，采用插入式振捣棒、平板式振捣器和振动梁振捣密实。当混凝土强度达到设计强度80%以上后，进行路面施工。
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