1.粗加工：经济精度可达到IT10，表面粗糙度在25-12.5之间; 精加工：经济精度可达IT7左右，表面粗糙度Ra6.3-1.6之间。
2. 易于保证相互位置精度要求。一次装夹可加工几个不同的表面，避免安装误差。 3. 刀具简单，制造、刃磨和安装方便，容易选用合理的几何形状和角度，有利于提高生产率。
4. 应用范围广泛，几乎所有绕定轴心旋转的内外回转体表面及端面，均可以用车削方法达到要求。
5. 可以用精细车的办法实现有色金属零件的高精度的加工（有色金属的高精度零件不适合采用磨削）
6.5 铣削的工艺特点
1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，表面粗糙度可达6.3-1.6左右
2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参加切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。
3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。
4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到一定的冷却。 5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。 7.4 刨削加工的工艺特点
1.加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra为6.3-1.6之间。
2.通用性好，刨床简单、价格低、调整和操作简便，刨刀形状简单，制造、刃磨方便。 3.生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参加切削。
4.适用于单件小批生产。 8.4 镗孔加工的工艺特点
1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。 2.镗孔尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8m。 3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。 2.镗孔尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8m。 3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。 8.5 钻削的工艺特点
1.钻削属于低精度（IT11-IT13）和高表面粗糙度的(Ra50-12.5)加工方法
2.容易产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。原因是刀具呈细长状，刚性较差。
3.排屑困难，钻孔在半封闭的状态下进行，切下来的切屑沿刀具两侧的螺旋槽上升，容易与已经加工出的表面发生摩擦和挤压，刮伤已加工表面，降低表面质量
4.切削热不容易传散，切削液难以传到切削区。限制切削速度的提高。 9.2磨削的工艺特点
1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮表面有极多的切削刃同时参加切削。
2.可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。 3.切削速度高（30m/s以上）切削温度高（1000℃以上）。使用冷却液。 4.砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具备的。即磨粒不断脱落，新的磨粒又是锋利的。 5.磨削力的径向分力较大，因此，在达到尺寸以后，还要进行多次无进给磨削。
1.1各种生产类型的要求和特征
机床设备 夹具 刀具量具 毛坯 单件小批 通用机床 通用夹具 通用刀具 木模铸造和自由锻 批量生产 通用机床和部分专用机床 广泛使用专用夹具 部分采用专用刀具和量具 部分采用金属模铸造和模锻 需要比较熟练的技术工人 大量生产 广泛使用高效率的专用机床 广泛采用高效率的专用夹具 高效率的专用刀具和量具 机器造型、压力铸造、模锻等 调整工要熟练，操作工技术要求不高 对工人的技术要求 需要技术熟练工人
钻床包括台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。如图：
工件直径≤12mm的孔一般使用台式钻床加工，孔径<50mm的中小型零件在立式钻床上加工，大型工件上的孔在摇臂钻床上加工。
钻夹头是钻孔的常用夹具，一般用于孔径较小(≤ 12mm)的工件，大直径的零件用锥度套筒装入钻轴。
对精度要求高，粗糙度低的零件钻孔后还必须进行精加工。
4.4 机械加工工艺过程的制定
机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行： 1、拟定加工工艺路线
分析研究零件图的各项内容及技术要求拟定零件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。
2、安排好加工工序
（1）选择毛坯
4.4 机械加工工艺过程的制定 （2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案
② 合理确定基准面
常见几类典型零件的加工，其基准选择的常用方法有： A.台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作为定位基准面 ；对于批量很小、 长度很短的轴类零件，可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各表面的精加工。
4.4 机械
加工工艺过程的制定
B. 套类零件：一般选择其轴线（内孔）作为定位基准面。
C. 箱体类零件：该类零件形状复杂，除有尺寸精度要求外，一般孔的轴线相对于底面（安装基准面）有位置度要求，因此箱体类零件多采用主要的装配基准面（一般为最大的底平面）作为定位精基准。
（3）安排好热处理工序
① 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行；
②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工之间进行；
③ 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之前进行。
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形，最终加工时可以纠正变形带来的误差。
（4）安排好检验工序
在成批生产的工厂执行“自检、互检、专检”，产品经检验合格，方可出厂。量具应定期交有关部门检验，不合格的量具不允许上岗使用。
3、拟订加工工艺过程
制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经济效益，同时它是确定生产人员数量以及定设备、定生产厂房面积和投资额的原始材料
安排加工顺序的原则：“基面先行、粗精分开、先粗后精、先面后孔” (1)基面先行原则 ,零件加工时，必须选择合适的表面作为定位基面，以便正确安装工件。在第一道工序中，只能用毛坯面(未加工面)作为定位基面，在后续工序中，为了提高加工质量，应尽量采用加工过的表面为定位基面，显然，安排加工工序时，精基面应先加工。例如，轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。因此，安排其加工工艺时，首先应安排车端面、钻中心孔工序。
(2)粗精分开，先粗后精的原则 零件加工质量要求高时，对精度要求高的表面，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应放在最后进行。这样，有利于保证加工质量，有利于某些热处理工序的安排。
(3)先面后孔的原则 对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置
综上所述，一般机械加工的顺序是：先加工精基准粗加工主要面(精度要求高的表面)精加工主要面。次要表面的加工适当穿插在各阶段之间进行。
第四章 零件表面的加工方案
零件是由多个表面组成的，每一个表面又可以用多种加工方法获得。因此，应该对零件的结构特点、形状大小、技术要求、材料性能、生产批量、设备现状以及经济性等多方面进行分析，选择合适的加工方法。将多种加工方法按照一定的加工顺序链接起来，依次对各个表面进行加工，多种加工方法的有机组合成为加工方案。加工方案是拟订工艺过程的基础。
1. 外圆表面的加工方案
2.
2.平面的加工方案
3. 孔的加工方案
4.
4.齿轮的加工方案
5、螺纹的加工方法 车螺纹。
其特点是通过车床机构的调整，能方便地车出不同螺距、不同直径、不同线数和不同牙形的螺纹，适合于单件小批量生产。 攻螺纹或套螺纹。
（丝锥或板牙，一内一外）攻螺纹和套螺纹的特点是特别适宜于小尺寸的螺纹加工，对于特别小的螺纹，攻螺纹和套螺纹几乎是其它方法不能代替的。
攻螺纹和套螺纹的另一特点是操作十分灵活，特别适宜于成批大量箱体类零件上小螺纹的加工。
3、铣螺纹、磨螺纹和滚压螺纹
（1）铣螺纹：是在专用的螺纹铣床上进行，也可在万能卧式铣床上进行。铣螺纹比车螺纹的加工精度略低、表面粗糙度略大，但铣螺纹的生产率高，适宜于大批大量螺纹生产的粗加工和半精加工。
（2）磨螺纹：是在专用的螺纹磨床上进行，主要是对需要热处理（硬度较高和精度要求高）的螺纹进行精加工，一般需要磨削的螺纹是经过车螺纹或铣螺纹等半精加工后才进行的。
（3）滚压螺纹：是使坯料在滚压工具的压力下产生塑性变形，强制压制出相应的螺纹，滚压方式主要有两种：
A. 搓螺纹：是在搓丝机上进行，利用搓丝机压出来的螺纹精度高，可达5级，表面粗糙度为Ra 1.6~0.8 ，目前市场上购买的螺钉、螺栓等螺纹零件大都是由搓丝机生产出来的。
B. 滚螺纹：是在专用的滚压螺纹机上进行的，被滚压出来的螺纹精度可达3级，表面粗糙度为Ra 0.8 ~0.2，其优点是大大提高了螺纹的抗拉强度、抗剪强度和疲劳强度，且生产率很高，缺点是需要贵重的专用设备，对坯料精度要求较高，而且只能滚压外螺纹。
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