环氧煤沥青防腐层

环氧煤沥青防腐层适用于埋地输送油、水、气的钢质管道的外壁防腐蚀,输送介质温度不应高于110℃。

一、材料

（一）环氧煤沥青

1.涂料的组成

环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分(固化剂)，面漆的甲组分则乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套使用。

2.质量标准

环氧煤沥青的质量指标必须达到表1的规定外，尚应符合表5的规定。

环氧煤沥青涂料质量指标 表1

指标 序项目 检验方法 号 底漆 面漆 1 漆膜外观 红棕色、半光 黑色、有光 GB1729-79 2 粘度(涂-4粘度计，25±1℃)，s 80～150 80～150 GB1723-79 3 细度（刮板），μm ≤80 ≤80 GB1724-79 表干 ≤1 ≤6 干燥时间 4 GB1728-79 （25±1℃)·h 实干 ≤6 ≤24 5 冲击强度J（kgf·cm） ≥4.9（50） ≥3.9（40） GB1732-79 6 柔韧性（曲率半径），mm ≤1.5 ≤1.5 GB1731-79 7 附着力，级 1 1 GB1720-79 8 硬度 ≥0.3 ≥0.3 GB1730-79 9 固体含量（重量），% ≥70 ≥70 GB1725-79 10% NaOH - 浸泡72h，漆膜无变化 10 耐化学介质浸泡 3% NaCl - 浸泡72h，漆膜无变化 GB1763-79 10% H2SO4 - 浸泡72h，漆膜完整不脱落 3.出厂产品说明

环氧媒沥青的生产厂应提供产品说明书,明确规定产品的储存期和使用期。

4.验收质量指标

验收规则是，涂料有关组分出厂应有完整的商品标志和质量合格证。按GB3186-82《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查,质量应达到表l中的指标。若不合格，应对取样数目加倍重新抽查。如仍不合格，则该批漆料为不合格,不能验收。

(二)中碱玻璃布

环氧煤沥青防腐层应采用中碱、无捻、无蜡的玻璃布作加强基布，其性能及规格见表2。含蜡的玻璃布必须脱蜡,其出厂产品包装应有防潮措施。玻璃布参考宽度见表3。

中碱玻璃布性能及规格 表2

单纤维公原纱号数×股数 称直径(公制支数/股数) 含碱μ 项目 量% 经纬经纱 纬纱 纱 纱 性能22×2 22×2 及规≤12% 7 (45.4/2) (45.4/2) 格 实验方法 厚度 mm 密度 根/cm 布边 经纱 纬纱 长度 m 组织 两200～250 12±1 10±1 边平8 0.120±0.01 (带轴心12±1 12±1 封纹 Φ40×3mm) 边 按JC176-80《玻璃纤维制品实验方法》的规定进行 玻璃布参考宽度 表3

管径 布宽 60～89 120 114～159 150 219 200～250 273 377 300 400 426～529 500 720 600～700 二、防腐层的等级与结构

环氧煤沥青涂料用于埋地钢管外防腐蚀时,应根据不同的土壤腐蚀环境，选用不同等级结构的防腐层，见表4。

环氧煤沥青防腐层等级与结构 表4

防腐层等级 普通 加强 特加强 结构 底漆—面漆—面漆 底漆—面漆—玻璃布—面漆—面漆 底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—面漆 干膜厚度mm ≥0.2 ≥0.4 ≥0.6 三、防腐层质量评定标准及检查方法

（一）评定标准

环氧煤沥青防腐层的质量评定标准应达到表5的指标。

（二）防腐层的检查方法：

1.外观检查

外观检查，应对涂敷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满；

2.厚度检查

厚度检查，要以防腐层等级规定的厚度为标准,用防腐层测厚仪进行检测。每20根抽查一根,每根测3个相隔一定距离的截面。在每截面测上、下、左、右四点。如最薄点低于规定厚度,则为不合格,再抽查2根，其中1根仍末合格时,全部为不合格。

3.针孔检查

针孔检查必须用电火花检漏仪检测，普通级检漏电压为2000V，加强级为3000V，特加强级为5000V，以不打火花为合格。每20根抽查1根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时,全部为不合格。

4.粘附力检查气

粘附力检查应在防腐层固化后(一般需7天)，用小刀割开舌形切口，用力撕切口的防腐层,不易撕开,破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。按上述方法每20根抽查1根,每根涮l点,如不合格,再抽查2根,其中1根仍不合格,全部为不合格，不合格的应铲掉重新施工。

5.检验合格记录

经检验合格后的防腐管,应在管内壁标上：防腐厂名、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间(直径<400mm的钢管可写在外壁）。并应根据防腐等级分类,堆放整齐。

防腐层质量评定标准 表5

机械性能 电性能 电化学性能 耐化学介质浸泡 项目 剪切粘结强度MPa 抗冲击强度J I频击穿强度kV/mm 体积电阻率Ω·cm 阴级剥离，级 30% H2SO4 10% NaOH 10% NaCl 吸水率，% 耐好气性微生物侵蚀级 质量指标 ≥4 1.2注 ≥20 ≥1×10^12 ≥3 浸泡7天，防腐层外观无变化 浸泡3个月，防腐层外观无变化 浸泡3个月，防腐层外观无变化 ≤0.4 ≥2 检验方法 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 SYJ28-87 注：此值为暂定指标，适用于现场涂敷。

四、施工技术要求

（一）钢管表面处理

钢管在涂敷前，必须进行表面处理,除去油污、泥土等杂物。除锈标准应达到《涂装前钢材表面处理》中表2中Sa2.5等级，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。

（二）涂料配制

环氧煤沥青涂料的配制,应按下列要求进行。

1.使用桶漆准备工作

整桶漆在使用前,必须充分搅拌,使整桶漆混合均匀。

底漆和面漆必需按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。

2.施工注意事项

刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中,当粘度过大不宜涂刷时,加入稀释剂重量不得超过5%。

配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4～6小时。

（三）涂刷底漆

钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆,间隔时间不得超过八小时,大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。

要求涂刷均匀,不得漏涂,每个管子两端各留裸管l50mm左右，以便焊接。

(四)刮腻子

焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。

(五)涂面漆和缠玻璃布

底漆表干或打腻子后,即可涂面漆。涂刷要均匀,不得漏涂。在室温下,涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

1.普通级结构

普通级结构的防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。

2.加强级结构

加强级结构防腐层，涂第一道面漆后即可缠绕玻璃布,玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度为20～25mm,布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料,第二道面漆实干后,方可涂第三道面漆。

3.特加强级结构

特加强级结构的防腐层，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序的要求进行。在第三道面漆实干后,方可涂第四道面漆,两层玻璃布的缠绕方向应相反。至于受潮的玻璃布应烘干,否则不能使用。

（六）检查防腐层干性的标准

1.表干

用手指轻触防腐层不粘手。

2.实干

用手指推捻防腐层不移动。

3.固化

用手指甲力刻防腐层不留划痕。

五、补口及补伤

（一）防腐层的结构和材料

补口、补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同,补口工作应在对口焊接后,管表面沮度冷却至常温时进行。

（二）除锈标准

在钢管的补口处和补伤处露铁时,必须进行表面处理,除锈标准宜达到Sa2.5级,并应使管表面无水份和尘土。

（三）补口的要求

补口时首先对管端阶梯形接茬处的防腐层表面选行处理,去除油污、泥土等杂物,然后用砂纸将其打毛，补口处防腐层的施, 工顺序应与管体防腐层相同。

（四）补伤的要求

补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于l00mm。若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面选行处理，并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布；若补伤处已露铁,则应对金属表面除锈,然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和粘玻璃布。

（五）防腐层的检查

补口、补伤处的防腐层应按防腐层质量检查方法迸行检验。

六、搬运、下沟、回填及竣工资料

（一）环氧煤沥青防腐层管段出厂、运卸等要求

环氧煤沥青防腐层管段一般情况下未固化完全不得出厂,且在运输、装卸、布管、下沟等过程中,必须使用橡胶垫和橡胶吊带,并有防止机械碰撞的措施,以避免防腐层损坏。

（二）管道下沟前的要求

管道下沟前,根据防腐层厚度,用电火花检漏仪,按质量评定标准及检查方法中规定的检漏电压全线检漏一遍,如发现缺陷,必须补涂合格。

（三）管沟的要求

岩石、砾石区的管沟,应先铺0.2m厚的细土或细砂垫层(最大粒径不超过3mm）,平整后才允许下沟。岩石、砾石、冻土地区的管沟回填时,必须用细土或砂回填至管顶以上0.2～0.3mm以后，才允许用原土（岩石或冻土的块径不得超过250mm）回填。

（四）回填后的检查、修补

管沟回填后,应使用低频信号检漏仪检查漏点,有漏点处应挖开进行修补。

（五）竣工资料

参照石油沥青防腐层有关部分。